リーンマネジメントは、効率的な運営と無駄の排除を目指す経営手法として、多くの企業で採用されています。その代表例がトヨタ自動車です。トヨタはこの手法を駆使し、生産性を飛躍的に向上させたことで知られています。
2024年3月期決算で日本企業として初めて営業利益5兆円を超えたことでも話題ですが、リーンマネジメントも好調の理由の1つと言っても過言ではないでしょう。
本記事では、リーンマネジメントとリーンマネジメントの元となったトヨタ生産方式、そしてリーンマネジメントの最新のトレンドや技術の活用について解説します。
リーンマネジメントとは？
リーンマネジメントは、業務プロセスの効率化と無駄の排除を目的とした経営手法です。
これは、製造業に限らず、サービス業や医療分野などさまざまな業界で広く適用されています。その基本概念は、「必要なものを、必要な時に、必要な量だけ」生産・提供することにあります。
リーンマネジメントの目的
リーンマネジメントは、顧客にとっての「価値」に焦点を置き、最小限の資源で最大限の顧客価値を提供することを目的としています。具体的には、以下の2つの点が重要です。
無駄をなくすためのアプローチ
リーンマネジメントの主な目的は、無駄を徹底的に排除することです。
無駄とは、時間、資源、エネルギーなどの無駄な使用を指し、それらを最小限に抑えることでコスト削減と効率化を図ります。
顧客価値の最大化
顧客価値の最大化もリーンマネジメントの目的の1つです。
顧客が本当に求めている価値を明確にし、それに集中することで、顧客満足度を高めることができます。
リーンマネジメントの歴史と背景
リーンマネジメントの起源は、日本のトヨタ自動車にあります。
1950年代、トヨタは効率的な生産システムの確立を目指し、無駄を排除するための独自の手法を開発しました。これがトヨタ生産方式（TPS）です。リーンマネジメントはTPSをベースに誕生しました。
トヨタ生産方式（TPS）は、その後、世界中の企業に影響を与え、リーンマネジメントとして広く普及しました。
リーンマネジメントの5つの原則
リーンマネジメントの基本原則は、以下の5つです。
- 価値の明確化：顧客にとっての価値とは何かを明確にする。
- ムダな工程の排除：ムダを徹底的に排除する。
- 価値を生む流れの創出：作業の流れをスムーズにする。
- プル生産：顧客の需要に合わせて必要な数を生産する。
- 完璧さの追求：不良品をゼロにするよう継続的に改善する。
リーンマネジメントによる生産性アップのコツ
リーンマネジメントの5つの原則から生産性アップのコツを説明します。
価値の明確化
顧客にとっての価値とは、製品やサービスに期待する要素や機能です。これを明確にすることで、価値を生み出す活動に集中し、無駄な活動を削減することができます。
顧客ニーズの把握
顧客のフィードバックを定期的に収集し、製品やサービスに対する期待を理解します。
価値提案の見直し
現在の価値提案が顧客のニーズに合致しているかを評価し、必要に応じて調整します。
ムダな工程の排除
全てのプロセスを見直し、無駄な工程を徹底的に排除します。無駄には、過剰生産、待機時間、不必要な運搬、過剰な在庫、不良品などがあり、これらの修正などが含まれます。
プロセスの分析
生産プロセス全体をマッピングし、どの部分に無駄があるかを可視化します。
無駄の削減
無駄な作業や工程を削減し、効率的なプロセスを構築します。
価値を生む流れの創出
価値を生み出すための作業の流れをスムーズにすることも重要です。作業の流れが滞ることなく進むように設計することで、生産性を向上させることができます。
ワークフローの最適化
作業の流れを分析し、ボトルネックを解消します。
継続的な改善
定期的にワークフローを見直し、改善点を見つけて修正します。
プル生産
プル生産とは、顧客の需要に基づいて必要な数だけを生産する方法です。これにより、過剰生産や在庫の無駄を防ぎ、効率的な生産が可能になります。
需要の予測
顧客の需要を正確に予測し、それに基づいて生産計画を立てます。
在庫管理
最適な在庫レベルを維持し、必要な時に必要な量だけを生産します。
完璧さの追求
リーンマネジメントの最終目標は、完璧さの追求です。不良品をゼロにすることを目指し、継続的に改善を行います。これには、品質管理の強化と従業員の意識向上が必要です。
品質管理
生産過程の各段階で品質をチェックし、不良品の発生を未然に防ぎます。
従業員教育
従業員に対して継続的な教育を行い、品質意識を高めます。
リーンマネジメントの実践方法
リーンマネジメントを実践するには、以下のステップを参考にしてください。
- 現状分析：現在の状況を分析し、問題点を洗い出す。
- 目標設定：改善目標を設定する。
- 改善策の立案：問題点を解決するための改善策を立案する。
- 改善策の実施：改善策を実行する。
- 効果測定：改善策の効果を測定し、必要に応じて修正する。
トヨタ生産方式とリーンマネジメント
先で述べたようにトヨタ生産方式（TPS）は、リーンマネジメントの原点とも言える手法です。
トヨタ生産方式（TPS）は、「ジャストインタイム」と「自働化」を柱とし、徹底的な無駄の排除と効率化を図ります。トヨタ生産方式の基本ツールとリーンマネジメントに有効なツールは以下の通りです。
トヨタ生産方式（TPS）の基本要素
トヨタ生産方式（TPS）は、以下の要素から構成されています
- ジャストインタイム（JIT）：必要なものを必要な時に供給する。
- 自働化：異常が発生した際に自動で停止し、問題を早期に解決する。
トヨタ生産方式（TPS）の導入による成果
トヨタ生産方式（TPS）の導入により、トヨタは大幅な生産性向上とコスト削減を実現しました。具体的には、在庫削減、品質向上、納期遵守率の向上などが挙げられます。
リーンマネジメントを支える生産管理
リーンマネジメントは、トヨタ生産方式をはじめ、改善や５Sなど、日本発の生産管理システムが研究され、体系化されました。リーンマネジメントの参考とされた生産管理の手法を以下に紹介します。
ジャストインタイム（JIT）
ジャストインタイム（JIT）は、必要なものを必要な時に生産する手法で、在庫を最小限に抑えることを目指します。これにより、資金の無駄な拘束を避け、効率的な生産が可能になります。ジャストインタイム（JIT）を構成する要素としては、「かんばん方式」が有名です
かんばん方式
かんばん方式とは、後工程で部品が少なくなると、「かんばん」と呼ばれるカードを前工程に送り、前工程は「かんばん」に書かれた数量の部品を生産し、後工程に送り、後工程は送られてきた部品で製品を製造する仕組みです。
この方式を各工程で行うことで、在庫を必要最低限に抑えることが可能となります。
自働化
作業を機械化する自動化と違い、「ニンベン」のついた「自働化」です。自働化は、機械の自動化等で不良品が発生した際に生産ラインを停止させ、不良品を後工程に送らない方式です。
不良品発見次第に生産ラインを止めることで、無駄の削減につながります。
改善（カイゼン）
カイゼンとは、継続的な改善を意味します。現状に満足せず、常により良い方法を模索し、実行することが重要です。カイゼンの具体的な手法には、以下のようなものがあります。
- PDCAサイクル（Plan-Do-Check-Act）：計画、実行、確認、改善のサイクルを繰り返す。
- 品質管理（QC）サークル：小グループが自主的に集まり、品質改善のための活動を行う。
5S（整理・整頓・清掃・清潔・躾）
5Sは、職場の整頓と清潔を保つための手法で、“S”の頭文字から始まる5つの要素から成り立っています。
- 整理（Seiri）：必要なものと不要なものを区別し、不要なものを排除する。
- 整頓（Seiton）：必要なものを使いやすい場所に配置する。
- 清掃（Seiso）：職場を清潔に保ち、機器の異常を早期に発見する。
- 清潔（Seiketsu）：整理・整頓・清掃を維持し、標準化する。
- 躾（Shitsuke）：これらの活動を習慣化し、規律を守る。
5Sを実践することで、職場環境が整い、生産性が向上します。物の探し時間が短縮され、機器のメンテナンスが行き届くことで、故障や事故も減少します。
リーンマネジメントの効果
リーンマネジメントの効果として生産性向上やコスト削減、品質向上といった成果が得られ、顧客満足度も向上します。
現在、リーンマネジメントは世界中の企業に普及しています。文化の違いや経済状況に応じて適用方法が異なりますが、その基本原則は共通しており、多くの企業で活用されています。
生産性向上とコスト削減
リーンマネジメントにより、無駄を排除し、効率的な生産が可能になります。これにより、生産性が向上し、コスト削減が実現します。
品質向上と顧客満足度の向上
品質管理の強化により、製品やサービスの品質が向上します。これにより、顧客満足度が高まり、リピーターの増加や新規顧客の獲得につながります。
リーンマネジメントにおける最新トレンド
最新技術を導入した企業の具体例としては、デジタル技術を駆使した製造ラインの最適化や、自動化技術を活用した生産プロセスの改善が挙げられます。これにより、更なる生産性向上やコスト削減が期待できます。
IoTの活用
IoTとは「Internet of Things」の略であり、デバイスや機械がネットワークに接続され、データを交換する技術です。
IoT技術を活用することで、リアルタイムでのデータ収集と分析が可能となり、効率的な管理と迅速な意思決定が実現します。IoTは、製造機械や設備の状態を常時モニタリングし、故障の予兆を検知することで生産の中断を防ぎます。
ビッグデータとアナリティクス
ビッグデータは、大量かつ多様なデータを指し、アナリティクスはそのデータを分析して有用な情報を導き出す技術です。
ビッグデータとアナリティクスを用いることで、大量のデータを分析し、潜在的な問題や改善点を発見することができます。これにより、予測精度の向上や生産プロセスの最適化が図れます。
AIの活用による効率化
AIは、コンピューターに膨大なデータを読み込ませ、学習や推論を行う技術です。
AI技術を活用することで、より高度な分析や予測が可能となり、効率的な運営が実現します。AIは、生産スケジュールの最適化や品質管理の自動化を支援し、人的ミスの削減に寄与します。
サステナビリティとの統合
サステナビリティは、環境保護と持続可能な成長を両立させる取り組みです。
リーンマネジメントは、環境負荷の低減にも寄与します。無駄を排除することで、資源の効率的な利用が可能となり、環境への影響を最小限に抑えることができ、SDGｓの取り組みにもつながります。持続可能な生産方式を実践することで、企業は長期的な成長を目指すことができます。
リーンマネジメント実践時の障害と克服方法
リーンマネジメントを実践する際には、文化的な抵抗やコミュニケーションの課題がよく見られます。これらの障害に対しては、従業員の教育や意識改革が重要です。
文化的な抵抗
リーンマネジメントは場合によっては、既存の生産プロセスを大きく変更する必要が出てきます。このように組織文化に大きな変更が必要な場合、文化的な抵抗が発生します。
文化的な抵抗を克服するためには、リーダーシップが重要です。リーダーが率先して改善活動に取り組むことで、従業員の意識も変わります。
コミュニケーションの課題
リーンマネジメントは、生産プロセス全体を通して、最適化を目指します。そのため、各生産工程をまたいだコミュニケーションがより重要となり、課題となります。コミュニケーションの課題を解決するためには、透明な情報共有と積極的な意見交換が必要です。
定期的なミーティングや報告会を通じて、全員が同じ方向を向いて進めることが重要です。
まとめ
リーンマネジメントの成功には、技術の進化に対応しながら、持続可能な経営を実現することが重要です。また、グローバル化の進展や技術の進歩により、経営環境は複雑化しています。それに伴い、異なる文化や技術の進歩など、経済環境に対応するなど柔軟性も求められます。
トヨタのリーンマネジメントから学び、最新のトレンドや技術を取り入れることで、企業はさらなる成長と成功を目指すことができます。
リーンマネジメントは一朝一夕で達成できるものではありませんが、収益性向上の手段として有効です。先ずは、自社で取り入れられないか検討してみるところから始めてみてはいかがでしょうか。
